一、方案背景
电解铜生产是铜冶炼产业链中的关键环节，其工艺过程具有高温、高湿、强电磁干扰等常态环境特征。在这样的生产条件下，传统依赖人员现场值守和本地监控的管理模式正面临越来越大的挑战。随着铜电解车间设备密集化、生产连续化、管理精细化要求的不断提升，如何借助数字化、物联网技术实现车间的高效监控与智能运维，已成为铜冶炼企业转型升级的迫切需求。
物通博联构建了一套面向铜电解车间的数字化物联网解决方案，旨在打通现场设备数据链路，实现生产过程的全面感知、实时监控与智能管理，助力企业降本增效、提升本质安全水平。
二、痛点分析
当前铜电解车间在运行管理中主要存在痛点问题：
- 环境恶劣，人工值守风险高
电解车间内设备高度密集，包含电解槽、酸雾处理机组、输送管道等多种设施。高温、高湿及强电磁干扰的环境使人员难以长期在现场值守管理，异常故障往往无法被及时发现，停机风险较大，直接影响生产连续性。
- 数据孤岛严重，故障溯源困难
生产数据如电解槽温度、电流密度、电解液流量等，分散于多个PLC且相互独立的系统中，缺乏统一集成与可视化处理手段。一旦出现生产异常，故障溯源十分困难，难以快速定位问题根源。
三、项目调研
针对上述痛点，项目团队对铜电解车间的生产流程、设备构成、控制系统及运维模式进行了系统调研，重点梳理如下内容：
车间主要设备包括电解槽、酸雾处理机组、电解液循环泵、循环槽等。关键监测参数涵盖电解槽运行状态与运行时间、酸雾处理机组的循环水PH值和液位、离心泵运行状态和时长、电解液循环泵状态、循环槽液位等。
现场控制系统以西门子PLC为主，各系统独立运行，数据接口主要为以太网口，通信协议对S7协议，具备通过以太网进行数据采集的物理条件。
车间无WiFi网络，有线布线施工的成本较高，因此需要无线4G上网方案。
四、解决方案
物通博联以工业智能网关为核心，搭建电解铜数字化车间管理系统，整体架构分为三层：
- 采集层
部署物通博联工业物联网关，通过以太网采集车间PLC控制单元的数据信息，实现对电解槽、酸雾处理机组、循环泵、循环槽等设备运行数据的实时采集与边缘处理。
- 传输层
网关支持5G/4G、WiFi或以太网等多种传输方式，现场配置4G上网规则，按设定频率和周期将采集到的数据稳定、高效地传输至数字化车间管理平台。
- 平台层
数字化车间管理平台汇总各产线及设备的运行数据，形成可视化数据看板，提供远程监控、故障告警、智能运维、数据报表等功能，全面提升车间数字化、智能化管理水平。
五、实现功能
- 设备数据全面监控
实现对各个电解槽（运行状态、运行时间）、酸雾处理机组（循环水PH值和液位、离心泵运行状态和时长等）、电解液循环泵状态、循环槽液位等设备数据的全面监控，实时掌握设备运行状况。
- 智能告警与快速定位
灵活设置告警规则，汇总各设备告警信息形成告警报表，支持微信、短信、邮件等方式自主告警。运维人员可快速了解告警设备、异常数值等信息，及时定位诊断并采取措施。
- 运维全流程线上化
将设备巡检、保养、故障维修全流程线上化。系统自动生成巡检任务并推送至运维人员，支持点位打卡、异常上报；异常发生后系统自动派单给运维人员跟进处置，全流程留痕可追溯。
- 报表自动生成与合规导出
系统自动按日/周/月生成设备运行日志、工艺参数分析报表等标准化文档，支持一键导出符合安全监管、环保核查要求的格式文件，彻底替代人工抄表、手动汇总的低效工作模式。
- 工艺参数关联分析与优化
基于海量历史生产数据，平台可对不同工况下的电流效率、电能消耗、酸耗等指标进行关联分析，自动识别最优工艺参数区间，辅助技术人员迭代操作标准，持续优化生产工艺。
