特斯拉前生产副总裁格雷·瑞秋（Greg Reichow）日前在《连线》杂志上发表文章，揭秘了特斯拉生产线上的一些规则。雷锋网(公众号：雷锋网)发现，他揭秘了此前特斯拉不为人知的生产线以及生产规则，究竟有什么，跟着雷锋网往下看。
作为汽车工厂，制造电池、发动机等产品核心系统的原因显而易见，而他们为何连高压电缆、显示器、保险丝和其它一些更小的系统都自己制造，他给出了原因：
我们的目标不仅仅是制造出最好的电动机车。我们原来的目标是要制造全球最好的豪华车，只不过碰巧它是一辆电动车而已。这意味着最初的整合技术并不是现成的，也意味着我们需要不断突破常规汽车的设计和制造极限。此外，我们需要在大多数汽车配件供应商无法理解的超短时间内做到这一点，意味着在许多情况下我们需要自己制造配件。
他强调：制造自己的核心配件具备明显的优势，同时还有其它一些可能不会立即体会到的优势。
一是速度：
推出一个新产品需要团队做出数以千计的小决策。如果选择外包配件，首先，需要派遣员工前往外包工厂；其次，产品设计团队与制造团队现场沟通和决策的频率会大幅减少。特斯拉认为，工程团队直接前往制造区同制造人员商谈，并得出如何改进产品的做法更为高效。而且目前看来，尽管许多的代工制造商都有所承诺，但是一旦出现问题，要是有自己的工厂就更能高效的解决。
二是周期。
自己制造产品可以让员工拥有更快的学习和改进周期。没有什么比拥有自己的生产线更能加强对速度与能力的控制力。在特斯拉的做法是一旦准备好，立即进行改进。这意味着特斯拉每周最多对产品能够进行50次改进。积攒很多改进的构想，然后把它们融入3至4年后（汽车行业的典型开发周期）的下一代平台中，这种做法完全不适用于特斯拉。因为打包集中进行改进通常意味着有些项目会延迟等待其它产品的生产，这会导致更低的累积改进率。
三是理解。
一旦开始自主制造配件，就能够对产品和以及如何进行改造拥有更深刻的理解——自主制造配件的苦痛最终会转化为财富。特斯拉能够做出Ludicrous Mode的创新就是一个非常好的例子。早期的Model S在加大动力输出功率时有所限制，特斯拉当时面临的问题是，如何才能寻找到一条满足电流要求的保险丝？生产这样一根在正常运行期间允许大量电流流过，并且在电流出现异常峰值时能在毫秒之内保护汽车的保险丝是极其困难的。自主制造这样的保险丝能够让特斯拉解决这一问题。
正是因为对产品的深入理解和以及所需物理学基本知识点的掌握，特斯拉做到了绝大多数人认为是不可能的事情。
不过他也强调，自行制造产品有其应用限制。如果正制造的是一款包含独特知识产权或是具有高变化性的产品，那么这会是最正确的选择。但如果生产的是一款充分利用其它商品化部件的、一定时间内不会有重大革新的产品，那么自行生产毫无意义。
他表示，这种分层式的制造策略也是正确的选择。
早期使用自有的小规模生产车间制造产品，车间最好和工程师、设计师以及产品团队的办公地点在一座建筑物内。利用试产来快速学习、迭代、获得生产产品所需的必备知识。等到量产规模超出这一制造能力后，然后再把这个产品外包给代工制造商。
这种策略的优点也有如下几个：
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一是已经掌握了核心技术，能够让代工制造商不会撒谎。如果需要对产品进行微幅调整，可以在自己的生产线上进行测试，然后再把成熟的技术交付给代工制造商。
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二是自有生产线能成为开发新一代产品和制造样品的平台。具备了分层式的制造能力，不仅能够享受快速迭代周期的优势，而且也能够利用规模更大的代工制造商的更高效的供应链。
