制造业在采用新技术推动业务发展方面一直是佼佼者。汽车和航空航天工业处于创新的前沿，而制造业通过机器人最早实现了自动化，使用复合材料等先进方法继续开拓前进。
然而，具有讽刺意味的是，技术虽然已经成熟了，工厂车间却是最后实现数字化的地方。
这主要是因为大多数设备，无论是汽车还是灯泡，现在都是智能的，有技术支撑，已经融入到被称为物联网（IoT）的互联网络中。对于企业而言，通过面向客户的活动（例如，销售和服务）提高了效率，节约了成本，变得更加智能，支持后端系统实现数字化连接和实时数据通信。
而制造企业要实现类似的效益，传统的工厂车间OT（操作技术）环境需要与企业IT（信息技术）相集成，以实现数据驱动的制造业。
但这不可能一蹴而就，必须变革IT和业务架构。因此，迈向工业物联网、工业4.0、工业互联网或者智能工厂（不管哪种名称，实质都是一样的）的历程，应该分阶段进行。这将为业务带来很多优势，包括预测性维护、即时库存系统、弹性支持链、提高质量、提高生产力、减少健康和安全事故等，因此，非常值得开展颠覆性的变革。
如果把制造业过渡到数据驱动这一历程看成是上楼梯，那么第一步是“工厂互联”。工厂车间里的所有单元都安全互联，以支持必要的数据流。这使得企业能够积极主动灵活地做出明智的决策，从而获得竞争优势。当这一历程沿着楼梯继续向上前进时，成熟度的提高简化了流程，从而加速了产品面市。这使得制造业的重点不是放在产品上，而是更多地关注客户使用产品的体验。
这看起来似乎很合乎逻辑。但企业犹豫不决，因为他们不知道从哪里开始。他们要考虑各种因素，包括确定能否通过具体的工厂设置来提高效益，了解机器互联的哪些投资能够获得最佳回报，掌握当前有哪些数据，并确保没有数据丢失或者安全漏洞。
然后还有一个问题，即怎样应用解决方案，来支持能够保持或者建立市场优势的企业战略。是否要允许业务合作伙伴连接到自己的系统，以便同步整条价值链——而不仅仅是访问他们自己的机器人？如果是，如何保护自己的IP以及业务合作伙伴的？安全是必须的，但不应该阻碍业务的发展。
不论眼前一片大好还是要带领大家走出泥沼，都不要浪费时间和金钱去独自完成智能工厂的旅程。我的建议是，要善于向他人学习，利用最佳实践，借助于专家，这样就不用再走别人走过的老路。
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事实上，想成为领导不一定非得冲在前面。最简单、最经济的方法是与已经拥有所有解决方案的技术提供商合作，尽快得到所需要的结果。
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