在制造企业的日常管理中，很多人都在忙计划、盯交期、控库存，但真正要把整个生产节奏理顺，其实绕不开BOM和PMC。
- BOM没梳理清楚，产品结构混乱、用料不准、设计一改现场就慌；
- PMC没抓到位，计划靠拍脑袋，物料不到位，工单天天断。
但在实际操作中，BOM常常被当成静态文档，PMC也容易陷入人工推算、表格流转。你说这工厂能顺吗？
本篇文章就把这这些事讲清楚： 什么是BOM？什么是PMC？怎么做好管理？怎么实现精细化控制？
注：本文示例所用方案模板：简道云ERP系统，给大家示例的是一些通用的功能和模块，都是支持自定义修改的，你可以根据自己的需求修改里面的功能。
一、BOM（物料清单）
BOM，全称 Bill of Materials，也叫物料清单。
简单说，就是生产一个产品所需的所有原材料、零部件、半成品的清单，按结构一层层列出来。
- 做菜要有配料表，清楚写着用几克盐、几片姜、多少肉；
- 做产品也一样，BOM要列清楚：用什么料、用多少、装在哪一层。
没有BOM，车间不知道怎么备料、采购不知道买什么、PMC也算不出物料需求，风险很大。
（一） BOM到底管什么？
1. 产品结构清单
BOM是结构型清单，支持多层级展开。例如一台设备，最上层是成品，下面拆分为模块、零件、原材料，每一层都能追踪到具体的组成关系。
2. 物料编码、数量、替代关系
每种物料都有独立编码，不能重名混用；每个子件的使用数量必须精确；有些物料还设有“可替代料”，当主料短缺时可切换采购/投料。
3. 工艺路线与工序挂钩
标准BOM不仅管用什么料，还要配合工艺路线，明确哪些物料在哪道工序装配或消耗。方便后续派工与报工追踪。
（二）BOM的作用是什么？
1. 采购计划要靠它算
MRP（物料需求计划）就是基于BOM展开，把订单拆解成物料清单，结合库存和采购周期，计算出采购需求。
2. 成本核算要靠它估
产品成本来自各个组成物料的单价和用量。没有完整的BOM，成本只能靠拍脑袋估，既不准也无法对比分析。
3. 生产任务派工也要看它怎么拆
生产调度下工单，必须知道产品拆成哪些子装配，每道工序需要什么物料。BOM决定了生产的任务拆解逻辑。
二、PMC（生产物料控制）
PMC，全称 Production Material Control，中文一般称为生产物料控制。
它的职责是在订单、产能、物料之间搭建桥梁，确保生产计划可执行、物料按时到位、产品如期交付。
你可以把它理解为：BOM告诉你“要做什么”，而PMC负责“怎么做、什么时候做、东西够不够做”。
（一）PMC到底管什么？
PMC在管什么？一句话：人、料、机、法、产都得统起来
1. 生产计划安排（MPS）
接到订单后，PMC会根据交期要求、产线能力、库存水平，编制主生产计划（MPS），明确什么时候生产什么、生产多少、由哪个产线来做。
2. 物料需求计算（MRP）
根据生产计划+BOM+库存，PMC会拆出物料需求清单，判断哪些料要新采购，哪些料已有库存，安排备料计划、采购进度与到货排期。
3. 跟催采购、排查欠料
采购下单之后，PMC要持续跟踪物料到货情况，提前发现可能延迟的关键物料，确保不会因欠料影响生产计划。
4. 协调现场、盯紧进度与交期
计划下发后，PMC会持续跟进车间报工进度、处理异常订单，协调产能冲突、调整排程节奏，确保整体交期目标达成。
（二）PMC的作用是什么？
1. 把订单变成节奏明确的生产安排
客户交付是有时间节点的，PMC的工作就是把订单拆解成具体的日计划、周计划，落实到每一条产线、每一道工序，确保现场知道“今天干什么”。
2. 把BOM变成可执行的物料动作
BOM说清楚需要什么料，PMC负责把这些需求按时转化为采购任务、仓库领料单、调拨单，形成一套闭环的物料流转链条。
3. 把资源配得更合理、更经济
PMC在排产时，会根据机器负载、人工工时、库存状态动态调整生产节奏，避免换模太频繁、产线空跑、物料积压等问题，提高整体资源利用率。
三、如何做好PMC和BOM的管理？
PMC和BOM的管理，说到底就是一件事：让产品生产有清晰结构、让计划执行有节奏感。
（一） 管好BOM：标准化、层级化、版本化是基础
1. 统一物料编码规则
一个螺丝，如果有“螺钉-5mm”“5号螺钉”“M5螺丝”三个叫法，采购下单时就容易买错，仓库也搞不清有几种库存。
统一命名规则、统一单位、统一物料主数据，是基础中的基础。
ERP系统可通过物料主数据中心统一编码规则，支持字段规范、命名规则校验、重复预警，避免人为命名混乱。
2. 建立清晰的产品结构
好的BOM结构应支持一级BOM、二级BOM……
一直往下拆，清楚呈现产品的组件组成、层级关系。每一级该怎么装配、需要哪些零件，一目了然。
ERP系统支持多层级BOM结构自动展开，图形化显示装配关系，方便技术、计划、生产等多个角色快速查看和调用。
3. 做好版本控制与变更同步
产品设计改了，BOM跟着改。
生产执行的，是哪个版本？有没有按最新图纸领料？有没有用错物料？这些都要清晰记录、版本可查、责任明确。
ERP系统支持BOM多版本管理、变更单流程审批，自动记录修改记录和生效版本，确保设计、计划、采购、生产在用同一版本。
（二）管好PMC：计划要合理、物料要跟上、数据要准
1. 计划有依据：以订单为源头，结合产能、库存编制MPS
生产计划不能凭经验拍脑袋，必须基于客户订单、交期要求、当前库存和产线负载情况，编制出可执行的主生产计划（MPS）。
ERP系统支持从订单一键生成生产计划，实时读取库存、产能、在制品等数据，避免排出“产不了”的计划。
2. MRP精准：拉通BOM+库存+采购周期，提前排查欠料
排完生产计划后，下一步就是展开物料需求计划（MRP），准确计算每种物料的缺口、补货时间和采购节点，做到提前发现问题、提前准备。
ERP系统自动读取BOM结构、库存现有量、在途数量及采购周期，精准推算物料需求和到货时间，形成采购计划或补料计划。
3. 执行能追踪：每张工单、每项入库都有数据反馈
PMC不能只发计划不跟进，必须实时掌握生产进度、工单执行状态、实际入库情况，有数据反馈，才能发现异常、及时调整。
ERP系统支持从工单下达到报工入库的全过程追踪，自动记录产量、完工率、入库时间、异常情况，并同步回传至计划模块，形成闭环反馈。
四、结语
很多制造企业的问题，不是出在执行不到位，而是出在计划不清、物料不准、节奏不稳。
BOM和PMC，一个管“做什么”，一个管“怎么做”，一静一动，撑起了制造的底层逻辑。
管好BOM，不只是建好一张表，而是让所有部门对产品结构、物料标准有统一认知； 管好PMC，不是多排几个计划表，而是让生产、采购、仓库、车间有节奏、有依据、有协同。
这背后考验的，不只是工具能力，更是管理意识、流程习惯、组织默契。
越是多品类、小批量、快速交付的制造环境，越不能靠经验和习惯撑着跑。
要想把制造节奏带入一个更可控、更高效的状态，要在底层结构上先打通一件事：物料结构清、计划逻辑准、动作反馈快。
