从去年11月开始，阿里云IoT助力宁波协源光电开展生产管理数字化，实现生产制造数据的在线化收集管理，从而持续提升管理质量，降低管理成本。
宁波协源光电成立于2009 年，专精于PLCC、SMD LED的研发、生产、销售与服务，是国家高新技术企业、浙江省名牌产品。
协源光电厂区
协源光电总经理应园将协源数字化转型设计为三步走：数字化、自动化和智能化。他认为，在数字化阶段主要是可以实现数据在线、流程在线，只有当数据沉淀下来后才可以为未来的自动化和智能化生产提供坚实的基础。
目前，阿里云IoT助力协源光电完成了数字化的第一步。在这个由阿里云IoT与协源光电联手实现生产管理在线化的工厂里，车间现场已经没有员工用纸笔来登记录入信息的身影，取而代之的是智能终端与SN码之间有条不紊的“记录信息”，为工厂精益生产持续提供源源不断的在线数据支撑。
在每一位产线工人的手中，单调繁杂的记录工作是交由PDA、手表、PAD等智能终端完成，完全取代线下纸质手写工单。
操作时间的记录、每一个工序上的操作人员、设备及物料的绑定信息，通过智能终端一步执行到位，整个流水线紧张而有序。生产数据的实时采集、及时跟踪、快速闭环最终在阿里云的数字工厂的智能终端上得到了实现。
员工使用PDA确认烘烤工艺环节数据
协源光电的生产工艺负责人孙炎表示：以前每天在产线上要填报近1000张的纸质流程单，记录完成后，还需人工录入到ERP或者Excel，但数据无法做到及时、同步、共享。人工录入不仅使记录的工作量加倍，出错的概率也是双倍，漏记错记、漏录错录的情况时常发生。
生产线员工使用PDA进行拆支架工序的过站扫码
现在，车间里有3条核心产线，45个生产员工全面投入使用。在每个工序中，各项工作任务都会通过智能手表及时准确地通知到每个操作工人，工人们使用生产追溯PDA扫码的过站操作，进行防呆管控，让每张流程单都平均节省2.5分钟，提效55%，如果平均每天按照1000工单计算，仅此一项就能节省41.6工时。
实现这一变化的原因是阿里云工业互联网平台结合AliOSThings、边缘计算、物联网网络、物联网平台及工业服务实现了工业操作终端的智能化，并为智能终端配套打造了工艺工程、生产执行、质量管理等一体化高效执行功能模块，将传统的PDA、手表、PAD基于平台的能力升级为专门服务于制作企业生产管理的智能终端形态。
协源光电生产负责人张凯表示：这些还仅是生产管理数字化升级的一个方面。事实上，工作人员能根据每个工序的日均产能趋势分析，优化产线排班，保证产能最大化；利用设备扫码定位，结合工艺路径设定，防止错误操作发生；对于已经交付的产品，客服人员能秒级定位到人员和机位，提供处理措施，减少客诉和退货；还能一键扫码，实时查看当前工单进度。
通过智能终端，生产员的操作行为、工序的执行情况、换线过程等信息能够数据化。例如烤箱烘烤到期系统会自动提醒到生产员手表中，生产员在PDA上扫码执行烘烤结束操作，系统准确记录操作的各项数据，将过去的无法被衡量的工作，实现了在线化。
员工用PDA实现物料和生产工单绑定
在完成协源规划的第一步生产数字化后，阿里云IoT和协源光电已经开始着手于设备数据上云的连接工作。“未来，我不光是可以在看板上实时地看到生产数据，还能够根据设备和生产的真实数据，优化切换订单的节奏，更好的实现小批量多品种生产，快速响应客户需求，提升我们的市场竞争力。”协源光电总经理应园这样展望。
协源的经验为广大的中小制造企业的生产管理数字化提供了一个可以快速落地的示范，相信在中国有越来越多的制造企业，都可以通过阿里云的智能化终端完成数字化转型。即使订单再多、客户要求再高，也能更快、更省、更精地完成。
