一、项目背景
工厂能源管理是节能降碳工作的核心环节，水、电、气、热等能源介质的消耗贯穿生产全过程，任一环节的跑冒滴漏与用能失控都会直接推高运营成本、影响节能目标考核。
目前，多数工厂的能源管理仍停留在“人工抄表、月底汇总、凭经验节能”的阶段：
水表、电表、气表分散在各楼层各车间，数据靠手工收集，滞后且易出错；
异常高能耗行为无法及时发现，排查定位耗费大量人力物力；
设备与系统之间存在数据孤岛，节能降耗计划缺乏有效的数据支撑。
对此，数之能以能源监测节能管理平台为核心，提供节能工厂能源监测管理系统方案。
二、痛点分析
（一）能源状态不可见
水表、电表、热表、气表等仪表设备分散在工厂各楼层各车间中，采用人工收集数据的方式成本高、效率低，存在滞后性与数据不准确问题，无法实时监测能耗情况。用能是否异常、哪条产线在超耗，管理层说不清、看不实。
（二）异常能耗控不住
异常高能耗行为无法快速知晓并控制，带来不必要的能源浪费与能耗成本，同时排查定位也会耗费大量人员物力，不能及时发现和解决问题。等到月底电费账单出来时，浪费已经发生且难以追溯责任环节。
（三）数据不成链，节能决策缺依据
工厂设备与系统存在数据孤岛，数据缺少集成与分析，企业在制定节能降耗计划和落实相应措施时，缺乏有效的指导和决策支持，导致节能效率低下。同时，面对能耗在线监测与能效诊断的监管要求，手工台账方式无法满足连续、可信的数据报送需要。
三、项目调研
现场以工厂既有电表、水表、气表、热表等计量仪表及PLC生产设备为数据汇聚核心，已覆盖各车间、各产线及空调、照明、锅炉等重点用能系统的计量点位。需要采集仪表与PLC数据，并通过4G网络上报到能源监测管理平台。
现场仪表具备RS485/Modbus或以太网通信接口，需要监测的数据包括：各回路与各车间用电量、用水量、用气量、用热量，电压、电流、功率、功率因数等电力参数，以及空调、照明、锅炉、产线设备等关键用能设备PLC的启停与运行状态、累计运行时长、分项能耗与用能总量等。
能源监测管理平台需要实现私有部署，实现多类型能源数据的解析与存储，除了实现能耗组态监控、自动告警、远程控制、统计分析等功能，还需要建立用能总量、分项用能、能源流向等多维度能效分析手段，为节能指标制定与节能成果评估提供数据支撑。
四、解决方案
（一）总体架构
采用“设备层—网关层—平台层”三层架构，以数之能能源监测节能管理平台为核心，打通工厂多类型能源数据的采集、传输、存储、分析与节能闭环。
- 设备层
涵盖工厂各车间、各楼层的水表、电表、气表、热表等计量仪表，以及空调、照明、锅炉、产线设备等用能设备的PLC控制器。通过仪表通信接口与PLC空闲以太网口进行采集。
- 网关层
部署数之能工业智能网关，向下兼容现场仪表与PLC，向上通过MQTT协议加密传输至平台，保证水、电、气、热等多类型数据链条稳定可靠。
- 平台层
数之能能源监测节能管理平台接收网关上报的报文，完成解析、清洗与存储，以组态化界面还原工厂能源流向与用能工艺，承载能耗监测、设备监管、异常告警、节能控制、能效分析与大屏展示等功能，使工厂用能状态可看、可控、可省。
五、实现功能
（一）组态监控与能源可视化
以组态画面还原工厂车间与能源管网流程，实时呈现各类型能源数据如电、水、气、热等的用量与变化，生成数据报表与曲线图，设备与系统用能工况一屏尽览。支持历史数据曲线回放与报表导出，替代人工抄表，解决仪表分散、数据滞后的难题。
（二）异常告警与能耗定位
设定异常告警规则，在监测到异常能耗时自动通过微信、短信、邮件等方式进行通知，快速定位告警设备或系统并采取措施。针对能耗突增、设备空转、超限用能等情形设置分级阈值，附带异常点位与关联设备信息，把“月底算账”前移为“实时干预”。
（三）节能控制与远程运维
用户下发控制指令，远程控制空调、照明、产线设备的开关，从而减少能源浪费，缩减能耗成本。平台累积设备运行时长、分项能耗、告警频次与运维记录，形成设备用能档案，为节能改造与设备保养计划提供数据依据，实现节能收益与生产需求的平衡。
（四）能效分析与节能决策
建立起用能总量、分项用能、能源流向等多角度能效分析手段，从而制定合理决策优化生产用能，制定科学节能指标。围绕单位产值能耗、峰谷用电、系统能效等指标开展分析，评估节能措施的实际效果，使工厂能源管理从经验驱动转向数据驱动。
（五）可视化大屏展示
自定义数据大屏实现多个车间、各系统能耗数据变化的可视化展示，支持编辑图表、开关、视频等控件属性。集中显示用能趋势、异常告警与处理进度、设备运行状态、节能指标完成情况等信息，便于管理层与能源管理人员快速掌握全局，及时调整资源配置。
