一、项目背景
某精细化工企业拥有一条全自动灌装产线，主要完成液体原料的定量灌装、旋盖、贴标与装箱码垛。产线控制核心采用 DCS 集散控制系统，上位监控系统负责灌装量设定、设备状态监控与报警记录。
随着企业数字化水平不断提升，亟需将灌装产线的实时工艺参数、产量计数、设备综合效率等数据实现云端应用，以支撑设备远程监控、故障告警、统计分析等功能。因此，要求物联网云平台具备私有化部署、数据可视化、移动端管理等丰富功能。
二、痛点解析
其一，DCS 数据孤岛制约云端应用。DCS 系统采用本地监控模式，工艺参数与设备状态长期沉淀在本地，无法直接为云端监控、告警与分析所用，十分依赖员工值守，成本高且效率低。
其二，私有化部署并开放数据到MES系统。企业明确要求平台私有化部署于云服务器，确保生产数据不出厂，并通过API接口对接到MES系统；同时管理层需通过手机端随时查看产线状态与告警信息。
其三，告警与统计功能亟待完善。当前异常发现依赖人工巡检，告警信息无法自动推送至责任人；产量、OEE 等统计仍靠人工汇总，滞后且易出错，无法支撑及时的生产决策。
三、项目调研
现场调研确认以下关键条件：
DCS 方面，系统具备 OPC UA 对外通信接口，控制柜内网络接口空闲。需要采集的数据包括：灌装量设定值、实际灌装量、灌装速度、旋盖扭矩、报警代码、班次产量、累计产量等。
网络环境方面，灌装车间已覆盖工业以太网，DCS 控制柜与厂内服务器之间网络可达，满足数据上行条件。
平台部署方面，企业提供云服务器资源，要求数之能工业物联网平台私有化部署于该服务器，数据存储与处理均在厂内完成，并提供API数据接口。
安装条件，控制柜内已有 DC 24V 电源与导轨空间，数之能工业智能网关可就近安装于 DCS 控制柜内，通过网口连接 DCS 系统，经车间网络上行至私有化平台云服务器。
四、解决方案
采用数之能工业物联网平台作为核心，搭配工业智能网关，构建灌装产线 DCS 数据采集与云端监控系统。
网关南向通过以太网口连接 DCS 系统，采集灌装产线的设备状态、工艺参数、告警信号等数据；北向以 MQTT 协议将数据加密上报至数之能工业物联网平台。平台完成数据解析、存储与可视化展示，并开放API接口供MES系统按需调用。
平台采用私有化部署方式，所有生产数据存储于企业云服务器，满足数据安全与合规要求。管理层通过 PC 端或手机端即可访问平台，实现产线的远程监控与移动管理。
五、平台功能
数据采集与协议兼容：平台内置丰富工业协议驱动库，支持 OPC UA、Modbus TCP、MQTT 等主流协议，可完成 DCS 系统数据接入与标准化处理。
可视化组态与大屏：平台提供自定义 2D/3D 组态编辑工具，可构建灌装产线可视化看板，以仪表盘、工艺流程图等形式展示实时灌装量、灌装速度、旋盖扭矩等关键参数。
智能告警管理：支持自定义告警阈值与触发逻辑，监测到异常时自动通过微信、短信、邮件等方式通知责任人，并形成告警台账便于追溯。
报表统计与 OEE 分析：自动生成班次产量报表、设备 OEE 分析报告、停机时长统计等，替代人工汇总，支撑生产决策。
移动端访问：平台支持手机端、电脑端多终端访问，管理人员可随时随地查看产线状态与告警信息。
系统对接能力：平台开放 API 接口，可将产量、告警等数据同步至 MES 系统，消除数据孤岛。
六、实现功能
工艺参数实时监控：平台以组态画面实时展示灌装量设定值、实际灌装量、灌装速度、旋盖扭矩等工艺参数，管理人员在办公室或手机端即可掌握产线运行状态，无需频繁进入车间。
产量自动统计：班次产量、累计产量从 DCS 读取后自动写入平台数据库，按班次、日、周、月生成产量报表，快速了解订单完成率，消除人工抄录的滞后与差错。
异常告警自动推送：监测到灌装量超差、旋盖扭矩异常、设备停机等状况时，平台按预设规则自动触发告警，通过微信、短信、邮件通知相关人员，便于快速定位原因。
OEE 与停机分析：平台自动统计设备运行时长、停机时长与故障分布，生成 OEE 报表，支撑设备效率考核与预防性维护决策。
数据对接 MES：平台通过 API 接口将班次产量、告警记录等数据同步至 MES 系统，为批次追溯与生产管理提供及时的数据支撑。
私有化部署与移动访问：平台私有化部署，支持手机端访问，管理层可随时查看实时数据与告警通知，实现“数据在厂内、管理在掌上”。
