本节书摘来自异步社区《金蝶ERP-K/3培训教程——财务/供应链/生产制造（第2版）》一书中的第6章，第6.3节，作者 何亮，牛全保，龚中华，更多章节内容可以访问云栖社区“异步社区”公众号查看。
###6.3 系统设置
系统设置主要是对MRP计划方案的各项参数进行维护，如MRP计算是否考虑现有库存、损耗率等参数，哪些仓库需要参与MRP运算以及计划展望期的设置等。系统设置在“物料需求计划”模块中占有重要位置，要想使用MRP计算出来正确而接近理想状态的结果，就必须要仔细了解系统设置的各项设置。
提示
由于“系统设置”中的各项参数较复杂，并不是一次就可能设置成功，所以建议先根据自己的需求进行预设置，待查看MRP计算数据后，再确定是否返回修改系统设置。
6.3.1 MRP计划方案维护
MRP计划方案维护是针对不同的MRP计算方案进行设置，来设置不同方案的需求来源，主要通过对现有库存和损耗率等参数进行设置。
双击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出“计划方案维护”窗口，如图6-6所示。
系统内已预设MPS、MTE、MTO和MTS1四种方案。在“计划方案维护”窗口可以对方案进行新增、修改、复制和删除处理。每种方案都有需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数和其他参数6个标签页窗口，下面分别对这6个标签页窗口的参数进行说明。
1．需求参数
（1）方案编码：录入/显示MRP方案编码。
（2）方案描述：对MRP方案进行说明。
（3）计划计算范围：指定MRP计算的单据范围。共有全部计划对象、指定需求单据、指定物料、主生产计划和指定计划员5种范围，以上范围计算只能选择其中一种。
① 全部计划对象：所有计划策略非‘无’的未禁用的物料、所有有效的销售订单或产品预测均参加计算。是所有物料的一个全重排计算，避免计划员漏考虑需求、物料范围等因素，计划的结果会比较全面、完整和准确；但相对时间较长，耗用系统资源较大，不利于日常接单频繁、需求变化较大、计划变更较多的企业应用。
② 指定需求单据：可以选择指定符合条件的销售订单或者指定预测单进行MRP计算。计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源，以这些物料多层展开的物料为计划计算范围。相比较全部计划对象而言，计划更具有针对性，计划的应变周期更短，计算效率更高，更加符合接单频繁、按单排产的企业的应用。当选择“指定需求单据”参数，在进行MRP计算时，在向导窗口中的“需求获取”步骤处会要求“选择”指定的需求单据，如图6-7所示。
③ 指定物料：对指定范围内的物料进行全重排计算，提高MRP计算效率。当选择“指定物料”参数时，系统同时要求选择“需求物料展开方式”，如图6-8所示。
⑤ 主生产计划：MRP计算时，以MPS计算结果作为需求来源。如果MRP件有自己的独立需求，这些独立需求也将参与计算。如果MPS为指定销售订单，则本次MRP计算的物料范围为参与最近一次MPS的物料中的MRP策略的物料，因此要求MPS选单计划好后，应该立即执行MRP计算，否则，前次MPS的专用件（策略为MRP）的需求，将无法得到计划。
（4）需求来源：设置MRP计算时的需求来源，是以销售订单做为需求来源，还是以预测单作为需求来源，或者同时考虑销售订单和预测单等。需求来源有销售订单、产品预测、销售订单和产品预测等几项参数设置。
① 销售订单：系统进行MRP计算时只以“销售订单”作为需求展开计算。
② 产品预测：系统进行MRP计算时只以“产品预测单”作为需求展开计算。
③ 销售订单和产品预测：系统同时以“销售订单和产品预测单”作为需求展开MRP计算。
④ 是否考虑需求时界和计划时界：当需求来源为销售订单和产品预测时，在需求时界内以销售订单为需求来源，在需求时界外到计划时界内以销售订单与产品预测单中数据大的单据作为需求来源，在计划时界外以产品预测量作为需求来源。
⑤ 需求考虑未审核的销售订单：选中，把处于未审核状态的销售订单作为需求来源。
⑥ 需求考虑未审核的产品预测：选中，把处于未审核状态的产品预测单作为需求来源。
2．计算参数
“计算参数”主要是对MPS/MRP的运算参数进行设置，考虑到计划结果的可行性，系统把计划员在排计划时需要考虑的因素，定义为几个可选参数，方便各种应用状态下的设置。这些参数将影响MPS/MRP的计算结果。计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。单击“计算参数”标签，系统切换到“计算参数”窗口，如图6-9所示。
（1）计算公式：设置MRP展开计算时的公式。
① 考虑损耗率：损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求，该损耗率在BOM单中设置。当选此参数，净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从【系统设置】→【系统设置】→【生产管理】→【系统设置】→【计划系统选项】下的“损耗率计算公式”获取。
② 考虑现有库存：MRP展开计算时是否考虑仓库现有量。例A物料的毛需求是100个，现存量为10个，如果考虑现存量，则MRP计算出来的净需求量为90个，反之，净需求量则为100个。
某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。
③ 考虑成品率：物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。选中此参数，MRP计算公式：计划订单量= (净需求数量/成品率)。
④ 考虑安全库存：安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。选中此参数，MRP计算公式为：净需求数量=（毛需求+安全库存）。
⑤ 考虑预计入库数量和已分配数量：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。选中此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求−预计入库数量+已分配数量）。
⑥ 库存需求独立产生计划：选中该参数，MPS/MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。（该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期）。下次MPS/MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记 。
⑦ 净需求考虑订货策略和批量调整：选中，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。反之，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（LFL）的逻辑进行计算。选中此参数的计算公式为：计划订单量=批量调整（净需求数量）。
注
在MRP计算中，如果要使订货策略为固定批量（FOQ）、期间订货量（POQ）、再订货点（ROP）的物料根据自身的订货策略进行计算，必须选中该参数。
（2）预计可用量计算：是预计范围内的物料参数进行设置。
① 预计量计算有效期，距系统当前日期之前[n]个月：计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。
② 考虑确认的物料替代清单作为预计量：选中，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代，将会产生替代料的计划。
③ 考虑物料替代关系：选中，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。
（3）预计量调整
① 预计入库交期允许提前天数：选中，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在后面的预计量单据提前，用以满足前面的需求。允许的天数范围在后面的参数框进行输入。计算结束后，在“交货调整建议信息表”可以查询到相关的建议调整信息。
② 预计入库允许部分调整：选中，MRP计算时，将根据实际的需求量，判断后面的预计量单据应该调整多少数量给前面的需求。
③ 预计入库交期允许推后天数：选中此参数后，MRP计算时，系统会自动建议将交货期在前面的预计量单据延后，用以满足后面的需求。允许的天数范围在后面的参数框进行输入。计算结束后，在“交货调整建议信息表”中可以查询到相关的建议调整信息。
3．合并参数
本选项设置是对MPS/MRP运算后的合并参数进行设置，这些参数将影响计划订单按哪种方式进行合并。单击“合并参数”标签，切换到“合并参数”设置窗口，如图6-10所示。
（1）按照销售订单合并：选中，MRP计算出来的计划订单按销售订单合并，具体的方式有以下两种：
① 整单合并：如果来自相同销售订单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合并，时间取最早的日期。
② 分录合并：如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。
（2）按照预测单合并：选中，计划订单按产品预测单合并，具体的方式有以下两种：
① 整单合并：如果来自相同产品预测单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合并，时间取最早的日期。
② 分录合并：如果来自相同产品预测单上同一分录的同一个物料物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。
（3）MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并：选中，对同一物料的计划订单，需求日期相同的进行和并，即按天进行合并。该参数只针对物料档案中有选择“MRP计算是否合并需求”项的物料有效。
4．投放参数
本选项设置是对MPS/MRP运算后进行投放为目标单据的数据进行设置，这些参数将影响MPS/MRP计算后自动投放的结果。单击“投放参数”标签，切换到“投放参数”设置窗口，如图6-11所示。
（1）运算完成直接投放计划订单：选中，MRP计算完成后，系统自动确认结果，并将计划订单投放为目标单据。这样可以提高工作效率。
（2）采购申请单的最大分录数：此参数控制一张采购申请单允许的最大分录条数。如果超过最大分录条数，系统会自动拆分成多个采购申请单。默认值为一张申请单的最大分录数是“1000”条，可以修改。
（3）单据生成有效时间范围，距系统当前时间之后[n]天：选择“运算完成直接投放计划订单”时，系统将对建议开工/采购日期在此参数范围内的计划订单进行投放。
（4）采购申请人默认值：对MRP采购计划单投放成采购申请单时，采购申请单上的“申请人”先取物料档案属性中的采购负责人，若为空，则取此处指定的采购申请人默认值。单击“获取”按钮进行设置。
（5）统一按方案指定采购负责人：选中，计划订单投放成采购申请单时，不先取物料档案中的采购负责人，而直接统一取此处的采购申请人默认值。
（6）采购部门默认值：设置采购计划单上的采购申请部门。
（7）自制件默认生产类型：对自制属性物料，生成计划订单时，计划订单上的生产类型先取物料档案中的默认生产类型，如为空，则取此处的自制件默认生产类型。
（8）自制件默认生产部门：对自制属性物料，生成生产计划订单时，计划订单上的生产部门先取物料档案中的“生产部门”，若为空，则取此处的自制件默认生产部门。
注
只有当生产部门的档案中有“车间”类型才能在此获取部门信息。
（9）委外加工件默认生产类型：对委外加工类物料，生成委外计划订单时，计划订单上的生产类型首先取物料属性中的默认生产类型，若为空，则取此处的委外加工件默认生产类型。
（10）采购申请单生成原则：
① 分类原则：
- 按物料来源分类：来自相同采购负责人，且相同供应商的物料的计划订单投放到一张采购申请单上。
- 按物料的采购负责人分类：来自相同采购负责人的物料的计划订单，不管供应商是否相同，都投放到一张采购申请单上。
② 排序原则：
- 按物料代码+日期排序：投放的采购申请单分录，先按物料代码升序排序，相同物料代码下，再按到货日期的升序排序。
- 按供应商+物料代码排序：投放的采购申请单分录，先按供应商代码的升序排序，相同供应商代码下，再按物料代码的升序排序。
- 按日期+物料代码排序：投放的采购申请单分录，先按到货日期的升序排序，相同到货日期下，再按物料代码的升序排序。
5．仓库参数
本选项设置是对MPS/MRP运算的仓库参数进行设置，设置哪些仓库参与计算，参与计算的仓库则考虑该仓库的物料现存量，反之不考虑。单击“仓库参数”标签，切换到“仓库参数”设置窗口，如图6-12所示。
在“本次计算MPS/MRP可用仓”处打上“勾”，表示要参与计算。
6．其他参数
单击“其他参数”标签，切换到“其他参数”设置窗口，如图6-13所示。
（1）记录数据有效性检查描述：选中，则在MPS/MRP日志中将记录进行BOM的嵌套检查、完整性检查及低位码维护的结论信息。
（2）记录计算方案参数描述：选中，则在MPS/MRP日志中将记录本次计算的方案参数信息。
（3）记录需求单据信息：选中，则在MPS/MRP日志中，将记录本次参与计算的销售订单或预测单的信息。
（4）记录预计量单据信息：选中，则在MPS/MRP日志中，将记录本次参与计算的预计入/已分配业务的信息。
（5）记录期初负库存信息：选中，则在MPS/MRP日志中，将记录本次参与计算的库存的信息。
（6）记录计划订单信息：选中，则在MPS/MRP日志中，将记录本次计算得到的计划订单的信息。*
（7）记录目标单据信息：选中，则在MPS/MRP日志中，将记录本次计算自动投放的目标单据的信息。
（8）自动关闭拖期的预测单：选中，则MRP计算时自动将所有分录上预测开始日期已经早于系统当前日期的预测单进行关闭。
（9）启用锁单冲销算法：选中，如果存在锁单业务，系统将按照锁单算法逻辑进行 计算。
锁单算法：MPS/MRP计算之前或者之后，对销售订单或者产品预测单进行锁单，MPS/MRP计算中，可以考虑库存、以及来自其他需求的预计量。计算完成之后系统自动将订单或预测单产生及关联的计划订单及其他预计量单据置上锁单标志。下次MPS/MRP计算时，对于有锁单标志的销售订单或预测单单，系统将首先找到它们对应的锁单的预计量，这些预计量不管日期/数量是否被修改过，都将优先满足其本身销售订单或预测单的需求。保证计划的稳定性。
（10）启用严格跟单算法：选中，如果存在严格跟单业务，则严格跟单的需求不考虑已有库存和非本身产生的预计量，必须和启用锁单冲销算法参数同步考虑才有意义。适用于严格按单生产的某些客户订单或针对客户的预测。MPS/MRP计算之前，对销售订单或者预测单置上严格跟单标志。在MPS/MRP计算过程中，有严格跟单标志的销售订单或者预测单不考虑库存，也不考虑来自其他需求的预计量单据。下次MPS/MRP计算时，有严格跟单标志的销售订单/预测单，只考虑自身的预计量。
（11）删除重复的MPS计划订单：选中，如果物料的计划策略是MPS，并且进行过MPS运算，之后将物料变更为MRP物料，MRP计算时，系统将自动把该物料此前存在的计划状态和手工关闭的MPS计划订单进行删除。
7．实例操作
例6-2 本账套将采用以“销售订单”做为需求来源进行MRP计算，MRP计划方案采用系统中默认的“MTO（SYS）”方案，因该方案下的“投放参数”未设置完成，在此练习方案维护操作。“投放参数”中采购申请人设置为“郑采购”，采购部默认值设置“采购部”，自制件默认生产类型设置“普通定单”，自制件默认生产部门设置“生产部”，委外加工件默认生产类型设置“委外加工”。
（1）双击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出“计划方案维护”窗口。
（2）选中“MTO（SYS）”方案名称，单击工具栏上“修改”按钮，再单击“投放参数”标签页，切换到投放参数设置窗口。
（3）单击采购申请人默认值右侧的“获取”按钮，系统弹出核算项目窗口，双击“郑采购”职员记录，将该职员信息获取到投放参数窗口。
（4）同样方法设置采购部默认值、自制件默认生产类型、自制件默认生产部门、委外加工件默认生产类型参数，设置完成的窗口如图6-14所示。
（5）其他参数保持默认值，单击工具栏上“保存”保存方案维护。
6.3.2 项目MRP计划方案维护
有些企业常常是面向订单直接生产，不作主生产计划，它们需要更多的是直接跟踪销售订单，即需要相关生产任务单（主物料的生产任务单），甚至是为该订单进行的采购订单的执行情况。
还有些企业需要对销售人员进行考核，为按期完成订单，确保订单的相关环节如采购、生产等不会出现拖期现象，销售人员需要对相关的订单进行全程的跟踪与催促，也需要针对订单级的计划与执行的跟踪与控制功能。
针对以上这种情况，金蝶K/3提供了项目MRP程序。项目MRP计划方案维护就是针对进行项目MRP计算时的参数进行设置。
项目MRP计划方案可以参照前一节的“MRP计划方案维护”，在此不详述。
6.3.3 计划展望期维护
计划展望期是MRP计划所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，此长度之外（计划的最后时间）是下一个计划的时间范围。计划展望期应大于产品的总提前期，一般以月、季度等做为计划展望期的时间跨度。
例6-3 在本账套中设置1个计划展望期，时区个数为4，各时区天数为90。
（1）双击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【计划展望期维护】，系统弹出“计划展望期维护”窗口，如图6-15所示。
在窗口中可以对计划展望期进行新增、插入、删除和保存等操作，单击工具栏上相应按钮即可。
（2）单击工具栏上“新增”按钮，时区序列窗口自动激活，时区个数录入“4”，各时区天数录入“90”，如图6-16所示。
（3）单击“保存”按钮保存设置。
